Début mars, à l’occasion du dernier voyage d’étude italien de Fenêtres Bois 21 (ex Menuiseries 21) les professionnels présents ont fait étape à Rovereto, près de Trente, pour découvrir le savoir-faire transalpin en terme de fabrication d’outils. Reportage.
Contents de se retrouver pour ce premier voyage à l’étranger depuis la pandémie, les menuisiers membres de Fenêtres bois 21 et les partenaires d’Irabois ayant réussi à braver la grève pour ce rendre en Italie ont mis le cap sur le nord du pays à la découverte de l’entreprise TWT. Situé à Rovereto, la «Silicon valley» de l’outillage pour la menuiserie bois, la société est née en 2016 de la fusion de trois entreprises locales : Garniga fondée en 1965, Zuani en 1972 et Rekord en 1982. Avec deux filiales en Allemagne et en Espagne, et de nombreux partenariats commerciaux dans le reste de l’Europe, dont un accord exclusif depuis 2014 avec Leuco pour la distribution sur les marchés français, suisse et anglais, le Groupe est actuellement l’un des leaders européens de la fabrication d’outils pour le travail du bois. Pionnier en matière d’innovations, il met son savoir-faire au service des professionnels de la filière en lançant régulièrement de nouvelles gammes de produits : le système de fixation 4Life sorti en 2017, les outils Global Tools en 2018 pour le travail de bois mais aussi du plastique, de l’aluminium ou des matériaux composites et, plus récemment, « le lancement des outils HP qui allient qualité de finition, productivité et durée de vie optimisée», explique Filippo Pellitterri, Pdg du Groupe. Autant de solutions conçues sur mesure dans les différents bureaux d’études du site de Rovereto, puis réalisées dans l’usine attenante : «Au total, nous disposons de trois bureaux d’études – engineering, mécanique et informatique – pour mener à bien la conception des différents projets, en collaboration avec nos clients à travers l’Europe, explique Roberto Tomasoni, responsable du marché français. Sachant qu’avant de partir en production, tous les projets subissent de nombreux tests et vérifications avec, en prime, « la possibilité d’imprimer en 3D certaines pièces pour vérifier physiquement la faisabilité des usinages les plus complexes avant de lancer la fabrication en atelier». Une fois tous les tests passés avec succès, place à la production à proprement parler.
Traitements de choc
Réalisés à partir de rondins d’acier (10 %) mais surtout d’Ergal C10 (un alliage léger : 90 %), les futurs outils subissent une série d’opérations bien précises avant d’équiper les futurs magasins des centres d’usinage : débit, traitement chimique, usinage pour la mise au diamètre, fraisage, alésage, évidement (avec reprise des copeaux d’aluminium par une entreprise de proximité), préparation des bagues ou des manchons, impression laser du logo, des données techniques et des références, affûtage… Autant d’opérations, parmi de nombreuses autres, réalisées sur les différentes machines de l’atelier qui emploie 23 personnes et tourne de jour comme de nuit : «Dans la zone d’affûtage par exemple, un nouveau robot prépare les couteaux bruts sur un plateau et les charge dans la machine qui peut ainsi travailler pendant la nuit en toute autonomie», poursuit Roberto Tomasoni. Petite particularité pour les couteaux, l’application d’un revêtement spécial, selon la demande des clients, avec au choix du carbure de tungstène (traitement en sept couches de 0,01 µm, pour une résistance optimale à l’usure), ou un revêtement diamant qui permet d’optimiser la durée de vie et la qualité de coupe des outils. Place ensuite au montage, à l’équilibrage et aux tests finaux avant d’expédier les outils chez les nombreux clients du Groupe qui peut se targuer d’avoir réalisé « trois années de folie avec un CA autour de 10 millions d’euros », conclut avec enthousiasme Filippo Pellitterri. Tutto va bene….
